Basant Industries alcanza la excelencia operativa con la Industria 4.0

Fundada por Vinay Kumar, Basant cuenta con unas amplias instalaciones de vanguardia de 89.500 metros cuadrados, con laboratorios de pruebas especializados, talleres de fabricación de metal, líneas avanzadas de recubrimiento en polvo y una amplia unidad de tapicería. A pesar de su éxito, Basant reconoció la necesidad de adoptar la Industria 4.0 y la transformación digital para alcanzar su máximo potencial. Necesitaban una forma de transformar sus procesos de fabricación tradicionales en una operación optimizada y basada en datos.

Basant Industries, fabricante líder de muebles de madera maciza, rústicos e industriales, se enfrentaba a diversos desafíos que obstaculizaban su crecimiento y rentabilidad. Como muchos en la industria manufacturera, dependían de métodos obsoletos que limitaban su capacidad para optimizar sus operaciones:

• Falta de visibilidad de la producción en tiempo real: Imagine gestionar una extensa planta de producción con información limitada en tiempo real sobre sus operaciones. Los gerentes y supervisores no tenían ni idea, no podían dar seguimiento al trabajo en curso (WIP), la utilización de las máquinas ni identificar posibles retrasos. Esta falta de visibilidad en la planta creaba un entorno reactivo en lugar de proactivo.
• Recopilación manual de datos y dependencia de hojas de cálculo: Imagine montañas de papeleo e interminables hojas de cálculo. Esta era la realidad de Basant para la recopilación de datos, lo que resultaba en un proceso lento y propenso a errores que dificultaba la precisión de los análisis de producción. Las decisiones a menudo se basaban en conjeturas en lugar de información basada en datos. Esto dificultaba su capacidad para identificar oportunidades de optimización de costos y mejorar la eficiencia operativa.
• Planificación de la producción ineficiente: La planificación de la producción se basaba en la intuición y los datos históricos, en lugar de en la demanda y la capacidad en tiempo real. Esto resultaba en sobreproducción (que inmovilizaba recursos valiosos) o subproducción (que provocaba incumplimientos de plazos y frustración de los clientes). Una planificación eficaz de la capacidad era un obstáculo importante.
• Cuellos de botella en el balanceo de línea: La distribución de la carga de trabajo entre las líneas de producción era desigual, con algunas líneas sobrecargadas mientras que otras permanecían inactivas. Estos problemas de balanceo de línea generaban cuellos de botella, reducían la eficiencia y, en última instancia, afectaban la producción.
• Monitoreo inconsistente de KPI: Sin un sistema centralizado para monitorear los Indicadores Clave de Rendimiento (KPI), identificar cuellos de botella, medir mejoras y tomar decisiones basadas en datos se convirtió en una ardua tarea. Carecían de métricas cruciales como la OEE (Eficacia General del Equipo) y necesitaban un mejor monitoreo del rendimiento.
• Seguimiento manual de los plazos de entrega y control de calidad: El seguimiento manual de los plazos de entrega generaba estimaciones de entrega inexactas, lo que podía perjudicar la relación con los clientes. Además, carecían de un sistema estandarizado de control de calidad y cumplimiento normativo, lo que aumentaba el riesgo de defectos en los productos y quejas de los clientes. Necesitaban un sistema de gestión de calidad (SGC) sólido.
• Captura de datos manual y en papel: La recopilación de datos en papel generó inconsistencias, retrasos en la elaboración de informes y dificultades para consolidar la información. Esto dificultó la obtención de información precisa sobre las operaciones y dificultó el análisis de datos.
• Falta de captura de datos digitales: la ausencia de captura de datos digitales dificultó el análisis de tendencias históricas, la optimización de procesos y la implementación de estrategias de mantenimiento predictivo.

• Digitalización de operaciones: La digitalización de los procesos manuales en las líneas de producción eliminó el papeleo, mejoró la eficiencia y redujo los errores. Se implementó Stitch para automatizar las operaciones de planta y facilitar la toma de decisiones basadas en datos.

• Estandarización de procesos: Estudios de ingeniería industrial analizaron y optimizaron procesos, identificando cuellos de botella e impulsando la productividad. Esto sentó las bases para la estandarización de procedimientos en Basant, garantizando eficiencia y sostenibilidad a largo plazo.

• Sustento: El equipo digital dedicado de Stitch, capacitado por completo, garantiza el éxito a largo plazo del sistema Stitch a través del mantenimiento continuo, actualizaciones y mejora continua.

• Mayor visibilidad y optimización del corte mediante boletines de defectos y una función de marcador.
• Se realizaron inspecciones personalizables y auditorías AQL en todas las etapas de producción.
• La digitalización de procesos manuales mejoró la eficiencia y redujo los errores.
• Las prácticas estandarizadas aumentaron la productividad y la consistencia.
• La implementación de Stitch mejoró la efectividad operativa.