Vamani, 10 Fabrika ve 130’dan Fazla Üretim Hattını Dijitalleştiriyor

Vamani Overseas Private Limited, NCR bölgesinde faaliyet göstermektedir ve 200 milyon dolarlık piyasa değerine sahiptir. Kadın, Erkek ve Çocuk giyim üretiminde uzmanlaşmıştır. 2008’de kurulan şirket, Hindistan’ın en büyük giyim üretici/tedarikçilerinden biridir.

Web Sitesi – Vamani

• 8 Fabrika ve 120 Üretim Hattı
• 6000+ Çalışan
• Aylık Kapasite 1,4 Milyon+
• 3800 Dikiş Makinesi

Vamani Overseas Private Limited, birden fazla şirket ve üretim hattında envanter ve üretimi entegre etmede önemli zorluklarla karşılaştı. 8 farklı fabrikası olan yönetim, tüm operasyonları canlı olarak takip etmek, fabrikalardan gelen tüm verileri, tetikleyicileri ve uyarıları tek bir platformda görüntülemek için tek noktadan bir çözüme ihtiyaç duyuyordu.

Şeffaflık eksikliği nedeniyle çoğu zaman teslim tarihleri ​​tespit edilemiyordu ve üretimin her aşamasında maliyetleri, teslim tarihlerini ve üretim durumunu takip etmekte zorluk çekiyorlardı.

Vamani Overseas Pvt Ltd. ekip üyeleriyle koordineli çalıştık; operasyonel ve geliştirme ekibimiz her zaman şirketle iletişim halinde. Yolculuğumuz boyunca, çeşitli geliştirmelerle bu zorlukları çözdük:

• Tek bir konumda birden fazla fabrika verisi
• Geciken görevler için e-postada otomatik ön uyarılar.
• Geciken görevlerin hiyerarşiye göre üst yönetime iletilmesi
• Toplam üretim miktarı ve iş gücüne göre Şirket Maliyetini (CTC) otomatik olarak hesaplar.
• Kumaşın kesim bölümünde kullanılmadan önce, inceleme raporuna göre onaylanması için yetkili kişiye erişim.
• Planlama panosunda birden fazla planlama şeridini birleştirme özelliği.

Sticker MES, Vamani’nin üretim döngüsü süresi, üretim verimi ve kalite kontrol metrikleri gibi temel metrikleri izlemesini sağladı. Vamani ekibiyle üretim sahalarını haritalamak ve ihtiyaçlarını anlamak için çalıştık.

Danışmanlarımız, üretim sahasıyla ilişkili kullanıcılara OJT (İş Başında Eğitim) sağladı.

(Görsel: Üretim kontrol odasında Stitch veri analizi)

• Görevleri zamanında tamamlamak için sabit bir T&A modelini izledik. Fabrika düzeyinde eğitim tamamlandıktan sonra, ekibin sistemi rahatça kullanabilmesini sağladık.

(Görsel: Vamani Ekibi, Stitch’i kalite kontrolleri yapmak için kullanıyor.)

• STITCH MES ile ekip, her bir giysiyi hammadde olarak alındığı andan bitmiş ürün olarak sevk edildiği ana kadar farklı üretim süreçlerinden takip edebildi.

(Görsel: Üretim alanında bir Vamani uzmanı tarafından güncellenen görevlerin durumu)

• Verilerdeki farklılıklar giderildikten sonra, yaklaşımı fabrikaya devrettik. Ekip, verileri uzaktan izliyor, süreç onay raporları ve kontrol sağlamak için çeşitli raporlar gönderiyor. Destek ekibimiz her zaman aktif ve gerektiğinde fabrikaları ziyaret ediyor.

(Görsel: Üretim sahasında görüntülenen gerçek zamanlı istatistikler)

STITCH MES’in uygulanması, Vamani’nin temel performans metrikleri hakkında gerçek zamanlı güncellemeler ve analizler sağlayarak üretim süreçlerini optimize etmesini, verimliliğini artırmasını ve kârlılığını iyileştirmesini sağladı.

Önemli bir verimlilik artışı, DHU’da ve genel performansta azalma gözlemlediler ve bu da Stitch MES’in olumlu etkisini kanıtladı.

• Sistemimiz, gider kalemleri, süreçler, ürünler ve diğer parametrelere göre “toplam maliyetler” hakkında konsolide bir görünüm elde ederek yönetimin maliyetleri kolayca kontrol etmesine yardımcı oldu.
• Platformumuz, hangi üretim görevlerinin tamamlandığı, hangi görevlerin devam ettiği ve hangilerinin henüz başlatılmadığı konusunda gerçek zamanlı güncellemeler sağladı.
• Toplam üretim ve iş gücüne dayalı olarak Şirket Maliyeti’nin (CTC) hesaplandığı bir panoya erişim sağlayarak maliyetleri %35’e kadar düşürmeye yardımcı oldu.
• Stitch MES, liderlerin canlı bildirimler ve tetikleyiciler aracılığıyla maliyetleri kontrol altına almasına yardımcı oldu ve bu sayede hızlı aksiyonlar alarak ilgili maliyetleri azaltmalarına olanak sağladı.