Empowering Manufacturing Excellence: Banswara Syntex Embraces STITCH for Smart Factory Transformation

Banswara Syntex es una de las fábricas individuales de hilo teñido con fibra más grandes de Asia, ha ampliado su alcance a más de 50 países y es un proveedor confiable de reconocidas marcas de moda rápida como Uniqlo, Calvin Klein, Marks and Spencer y Next. Querían lograr una transformación digital completa del taller en dos fábricas y 65 líneas de producción.

Antes de implementar STITCH-MES, Banswara dependía de un sistema manual para gestionar los procesos de producción, lo que a menudo generaba ineficiencias, tiempos de inactividad y problemas de calidad. Reconociendo la necesidad de mejora, decidieron invertir en una transformación digital para optimizar las operaciones y optimizar el rendimiento general.

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• Flujo de datos incompleto: Flujo de datos incompleto en las diferentes áreas de fabricación. Sin datos completos sobre órdenes de producción, inventario, control de calidad, mantenimiento y otros aspectos cruciales de la producción, esto generaba inconsistencias en los datos, errores de entrada manual y una visión fragmentada de las operaciones, lo que dificultaba la toma de decisiones y la eficiencia general.
• Información aislada: Debido a la falta de datos integrados y completos de la planta de producción, la información se compartimentó en diferentes sistemas u hojas de cálculo. Este enfoque aislado dificultó la obtención de una visión integral de los procesos de producción y los datos relacionados. Se volvió difícil analizar correlaciones, identificar cuellos de botella y obtener información sobre el flujo de trabajo de fabricación de principio a fin. La información aislada obstaculizó la eficiencia, la coordinación y la capacidad de abordar los problemas con prontitud.
• Soluciones manuales: Ante la falta de herramientas digitales, se recurre a soluciones manuales, como el uso de hojas de cálculo independientes, la exportación de datos o la introducción manual de datos para transferir información. Estas soluciones consumían mucho tiempo y eran propensas a errores, lo que generaba inconsistencias y retrasos en la actualización de datos. Además, conllevaban un aumento de los costes laborales y una disminución de la productividad.
• Falta de visibilidad de los procesos: El sistema de información de gestión (MIS) manual derivó en una falta de visibilidad integral de los procesos. Resulta difícil monitorear y dar seguimiento al ciclo de vida completo de los pedidos en el taller, en lo que respecta a la producción, el control de calidad, el consumo de materiales, el mantenimiento y otros parámetros críticos. La ausencia de una visibilidad integral de los procesos constituyó un obstáculo para la toma de decisiones en tiempo real, provocó retrasos e impactó la eficiencia operativa general.
• Dificultades de escalabilidad y adaptabilidad: Con los controles manuales de procesos implementados, Baswara enfrentó dificultades para escalar sus operaciones de fabricación y adaptarse a las cambiantes necesidades del negocio. A medida que aumentaban los volúmenes de producción y se introducían nuevos procesos, el sistema existente carecía de la flexibilidad necesaria para adaptarse a estos cambios.
• Oportunidades de optimización perdidas: Con datos incompletos o fragmentados, era difícil identificar áreas de mejora, implementar mejoras de rendimiento y optimizar las operaciones. La ausencia de un MES integrado impedía aprovechar técnicas avanzadas de análisis, automatización y optimización para maximizar la eficiencia y la productividad.

Banswara Syntex emprendió una iniciativa pionera con la implementación de STITCH, una suite integral de fabricación, lo que resultó en una notable transformación digital de la planta. Los principales resultados del proyecto incluyeron:

1. STITCH proporcionó visibilidad en tiempo real del estado de las órdenes de trabajo, el progreso de la producción y la utilización de la maquinaria, manteniendo así la visibilidad y el seguimiento de las actividades de producción. STITCH permitió al cliente rastrear y supervisar el movimiento de materiales, el trabajo en curso (WIP) y los productos terminados en el taller, garantizando un mejor control y una gestión eficiente de la producción.
2. STITCH mantuvo una calidad constante del producto, lo cual fue crucial. STITCH ayudó a abordar los desafíos relacionados con la calidad al permitir la monitorización en tiempo real de los parámetros de calidad en las diferentes etapas de la producción. Facilitó la captura y el análisis de datos de calidad, resultados de inspección, defectos y mediciones, lo que les permitió identificar desviaciones, implementar acciones correctivas y garantizar el cumplimiento de los estándares de calidad. Esta gestión de calidad proactiva les ayudó a reducir los defectos, las repeticiones de trabajos y las quejas de los clientes.
3. STITCH ayudó al cliente a planificar y programar eficazmente sus pedidos en las fábricas, considerando factores como la capacidad disponible en las diferentes líneas y fábricas, la disponibilidad de maquinaria, las habilidades de los operadores, la disponibilidad de materiales y las demandas de los clientes. Al proporcionar cronogramas de producción, asignaciones de tareas y asignación de recursos precisos, STITCH ayudó a minimizar los retrasos en la producción, mejorar las entregas puntuales y maximizar la eficiencia de la producción.
4. STITCH también gestionó el inventario con gran eficacia. STITCH proporcionó visibilidad en tiempo real del consumo de materiales, los niveles de inventario y los puntos de reorden. STITCH permitió a Banswara rastrear y gestionar el inventario eficazmente, garantizando que los materiales necesarios estuvieran disponibles cuando se necesitaran, reduciendo las interrupciones de la producción y optimizando los costos de inventario.
5. Al capturar grandes cantidades de datos de producción de cada proceso durante todo el ciclo de producción, STITCH aprovechó esos datos para el análisis del rendimiento y las iniciativas de mejora continua. Mediante el análisis de datos históricos y en tiempo real, Banswara ahora puede identificar tendencias de rendimiento, cuellos de botella y áreas de mejora. Este enfoque basado en datos les permite tomar decisiones informadas, implementar mejoras en los procesos, optimizar el uso de recursos e impulsar la excelencia operativa en la fabricación de prendas.
6. STITCH proporcionó una arquitectura escalable que les permitió iniciar e implementar módulos específicos que se ajustaban a sus requisitos operativos. Esto facilitó la personalización y la flexibilidad, garantizando que STITCH se adaptara a las cambiantes necesidades del negocio, se adaptara a los procesos de producción cambiantes y escalara.

● En camino hacia una fábrica 100% sin papel

● Reducción de más del 40% DHU

● Mayor eficiencia y productividad

● Establecer una gestión centralizada de datos para la gestión de la fábrica.

● Flujo de información fluido

● Toma de decisiones mejorada

● Ahorro de costos y escalabilidad

● Procesos estandarizados y cumplimiento

Ahora podemos prever los problemas, en lugar de que simplemente surjan constantemente. He visto beneficios de proporciones astronómicas simplemente en términos de reducción de defectos, tiempos de inactividad y costos.

— Rahul Bhaduria, jefe de operaciones